Moules d'injection pour engrenages en plastique sur mesure
1. Géométrie des dents d'engrenage de haute précision
Nos moules d'injection sur mesure pour engrenages en plastique sont conçus avec des tolérances ultra-serrées (±0,05 mm) afin de garantir des profils de dents, des cercles primitifs et des angles de pression précis. Les techniques avancées d'électroérosion à fil et de taillage par fraise-mère permettent de produire des inserts de cavité conformes aux normes AGMA/ISO, assurant un engrènement fluide et une transmission de couple constante.
2. Intégration de la conception pour optimiser les performances des engrenages
Nous intégrons directement dans l'engrenage les moyeux, les nervures de renfort, les surfaces d'appui et les dispositifs anti-jeu. Les configurations multicavités (de 2 à 16 cavités) permettent la production en grande série d'engrenages droits, hélicoïdaux, coniques et à vis sans fin pour les applications automobiles, robotiques et électroniques grand public.
3. Production durable et fiable
Fabriqués en acier à outils trempé (P20, H13 ou D2), nos moules garantissent une durée de vie de 500 000 à plus d’un million de cycles avec une usure minimale des dents d’engrenage. L’optimisation du positionnement des canaux d’alimentation et des points d’injection assure un remplissage uniforme des cavités, réduisant ainsi les contraintes et les déformations pour les projets de moulage d’engrenages de longue durée.
Mots clés:
Moules d'injection pour engrenages en plastique sur mesure
1. Présentation du produit
Notre Moules d'injection pour engrenages en plastique sur mesure Nous fournissons des solutions d'outillage de précision pour la fabrication d'engrenages en plastique de haute qualité. Le moulage d'engrenages exige une précision extrême de la géométrie des dents, du diamètre primitif et de la concentricité. Tout écart entraîne du bruit, des vibrations, une usure prématurée ou une défaillance du système.
Nous concevons et fabriquons des moules pour la production d'engrenages conformes aux normes AGMA, ISO ou DIN. Chaque moule utilise l'usinage par électroérosion à fil ou le taillage par fraise-mère pour la réalisation des cavités. Résultat : un engrènement précis, une transmission de couple efficace et une durée de vie prolongée des engrenages.
Nos moules permettent la fabrication d'engrenages cylindriques à denture droite, hélicoïdale, conique, à vis sans fin et de couronnes dentées. Leurs applications incluent les actionneurs automobiles, la robotique, l'outillage électroportatif, les dispositifs médicaux et l'électronique grand public.
2. Principaux avantages
| Avantage | Description |
|---|---|
| Précision du profil dentaire | Une tolérance de ±0,01 mm sur la géométrie des dents assure un engrènement correct. |
| Précision du cercle de pitch | L'usinage précis des cavités garantit un espacement central constant. |
| Intégration de la conception | Moyeux moulés, nervures, surfaces de roulement et dispositifs anti-jeu |
| Sortie multicavité | 2, 4, 8 ou 16 cavités pour la production en grande série |
| Résistance à l'usure | Les cavités en acier à outils trempé (P20, H13, D2) supportent plus de 500 000 cycles. |
| Efficacité en matière de coûts | Réduction du coût par pièce grâce aux moules multicavités et aux cycles rapides |
3. Types d'engrenages que nous moulons
| Type d'engrenage | Applications typiques | Défi de la moisissure |
|---|---|---|
| Engrenage droit | Actionneurs automobiles, imprimantes, jouets | Dents droites, éjection simple |
| Engrenage hélicoïdal | Outils électriques, robotique, transmissions | Les dents angulaires nécessitent un noyau rotatif |
| Engrenage conique | Différentiels, dispositifs médicaux | Géométrie dentaire complexe |
| Engrenage à vis sans fin | Systèmes de direction, mobilier réglable | Contre-dépouilles, éjection spéciale |
| Couronne dentée interne | Systèmes planétaires, automobile | Dents internes, extraction du noyau |
4. Options de matériaux
| Matériel | Propriétés clés | Meilleures applications |
|---|---|---|
| POM (Acétal/Delrine) | Faible coefficient de frottement, excellente résistance à l'usure, stabilité dimensionnelle | Engrenages de précision les plus courants – notre recommandation principale |
| Nylon (PA6/PA66) | Robuste, résistant aux chocs, fonctionnement silencieux | Engrenages automobiles, outils électriques |
| Nylon + Fibre de verre | Haute résistance, rigide, résistant à la chaleur | Engrenages industriels à forte charge |
| PBT | Bonne résistance chimique, faible absorption d'humidité | Engrenages de capteurs, électronique |
| PEEK | Résistance aux températures extrêmes, haute résistance | Aérospatiale, médical, engrenages de haute performance |
5. Fabrication des cavités d'engrenages – Électroérosion à fil et taillage par fraise-mère
Usinage par électroérosion à fil (EDM)
Un fin fil de laiton découpe le profil de la dent à l'aide d'étincelles électriques.
Précision : ±0,005 mm profil de dent
État de surface : RA 0,4 μm ou mieux
Idéal pour : engrenages à pas fin, engrenages internes, prototypes
Taillage par fraise-mère (pour inserts de cavité)
Une fraise rotative taille la dent dans de l'acier trempé
Précision : ±0,01 mm profil de dent
État de surface : RA 0,8 μm
Idéal pour : Moules de production en grande série, engrenages à pas grossier
Vérification de la qualité : Chaque cavité d'engrenage est soumise à une inspection par machine de mesure d'engrenages afin de vérifier le profil des dents, le pas et le faux-rond.
6. Méthodes d'éjection pour les moules d'engrenages
| Méthode d'éjection | Idéal pour | Description |
|---|---|---|
| Broches d'éjection | Engrenages droits, dents droites | Les broches sont en contact avec le moyeu d'engrenage ou la zone de la toile. |
| Plaque de décapage | Engrenages fins, dents délicates | La plaque repousse l'engrenage du noyau de manière uniforme |
| Noyau rotatif (dévissage) | Engrenages hélicoïdaux, éléments filetés | Le noyau tourne pendant l'éjection |
| Éjection d'air | Petits engrenages, surfaces cosmétiques | L'air comprimé éjecte les engrenages du noyau |
Essentiel pour les engrenages hélicoïdaux : Notre mécanisme à noyau rotatif utilise des roulements de précision et des systèmes à crémaillère. Le moule s'ouvre, le noyau tourne et l'engrenage se dévisse sans endommager les dents.
7. Positionnement des portes pour la qualité des engrenages
Le positionnement du point d'injection influe considérablement sur la qualité des engrenages. Un mauvais positionnement entraîne une déformation des dents ou des lignes de soudure.
| Type de porte | Idéal pour | Effets sur les dents |
|---|---|---|
| Porte à diaphragme | Engrenages de précision | Aucune trace de soudure sur les dents – excellent |
| Portail de précision (centre du moyeu) | Moule à 3 plaques, moyeu cosmétique | Aucune marque sur les dents – très bien |
| Porte de bord sur le moyeu | La plupart des engrenages droits | Aucune marque sur les dents – bien |
| Portail de bord sur le rebord | gros engrenages | Trace de dent possible – déconseillé |
Notre recommandation standard : Injection par diaphragme ou injection par point d'injection au centre du moyeu. Ceci ne laisse aucune trace d'injection ni ligne de soudure sur les dents de l'engrenage.
Options de cavitation :
| caries | Diamètre de l'engrenage | Production par heure (cycle de 30 s) |
|---|---|---|
| 1 cavité | Grand (100–200 mm) | 120 vitesses |
| 4 cavités | Moyen (30–100 mm) | 480 vitesses |
| 8 cavités | Petit (15–30 mm) | 960 engrenages |
| 16 cavités | Miniature (<15 mm) | 1 920 engrenages |
8. Sélection de l'acier pour moules
Notre recommandation : H13 pour la plupart des moules d'engrenages de production. D2 ou métal fritté pour les matériaux chargés de fibres de verre ou les volumes supérieurs à 1 million de cycles.
9. Défauts courants des engrenages – Prévention
| Défaut | Cause | Notre solution |
|---|---|---|
| Plan court | Dimensionnement inadéquat du portail | La vanne à diaphragme assure un remplissage complet |
| Éclat sur les dents | Mauvaise adaptation cavité/noyau | surfaces de contact rectifiées avec précision |
| Lignes de soudure sur les dents | Plusieurs portes | Portail unique au centre du moyeu |
| Déformation dentaire | Refroidissement inégal | Refroidissement conforme autour du périmètre de l'engrenage |
| Marques d'enfoncement sur le moyeu | section de moyeu épaisse | Positionnement correct de la porte et conception des nervures |
| Alésage non circulaire | Retrait irrégulier | Pression de refroidissement et d'emballage optimisée |
10. Processus de fabrication et contrôle de la qualité
Étapes de fabrication du moule :
Analyse de la conception des engrenages (2 à 3 jours)
Conception du moule et DFM (3 à 5 jours)
Usinage de cavités – électroérosion à fil ou taillage d'engrenages (1 à 3 semaines)
Rectification des broches centrales (3 à 5 jours)
Usinage de la base du moule (1 semaine)
Assemblage et installation (1 semaine)
Moulage de l'échantillon (2 à 3 jours)
Liste de contrôle de la qualité :
✅ Profil de dent – Machine de mesure tridimensionnelle ou machine de mesure d'engrenages (±0,01 mm)
✅ Diamètre primitif – Conforme aux tolérances AGMA/ISO
✅ Faux-rond – Moins de 0,05 mm
✅ Épaisseur de la dent – Mesure de la corde ou de l'envergure
✅ Concentricité de l'alésage du moyeu – ±0,01 mm
✅ État de surface des flancs de dents – RA 0,4 µm ou mieux
11. Flux de travail du projet
Étape 1 – Spécifications du matériel (3 à 5 jours)
Vous fournissez : le modèle 3D de l’engrenage, le matériau, la classe AGMA/ISO, le nombre de dents et le volume.
Nous proposons : Conception du moule, comptage des cavités, devis ferme
Étape 2 – Conception du moule (1 à 2 semaines)
Modèle 3D détaillé du moule, positionnement des points d'injection, méthode d'éjection, conception du refroidissement
Étape 3 – Fabrication du moule (4 à 8 semaines)
Usinage de cavités (électroérosion à fil ou taillage par fraise-mère), rectification des broches de noyau, assemblage
Étape 4 – Échantillonnage (2 à 3 jours)
Échantillons d'engrenages, rapport de mesure des engrenages, 20 à 50 échantillons expédiés
Étape 5 – Production ou livraison
Après votre approbation, le moule sera expédié avec un kit de pièces de rechange.
Délai total : 6 à 10 semaines
12. Spécifications techniques
| Paramètre | Gamme / Options |
|---|---|
| Type d'engrenage | Éperon, hélicoïdal, biseauté, vis sans fin, anneau intérieur |
| Module (métrique) | 0,2 mm à 4,0 mm |
| Pas diamétral (impérial) | 120 à 6 |
| Diamètre de l'engrenage | 5 mm à 300 mm |
| classe de qualité AGMA | Q5 à Q10 |
| nombre de caries | 1, 2, 4, 8, 16 |
| acier à moule (cavité) | P20, H13, D2, métal en poudre |
| fabrication de cavités | électroérosion à fil ou taillage d'engrenages |
| Type de porte | Diaphragme ou point d'épingle (centre du moyeu) |
| Éjection (engrenage droit) | Broches d'éjection ou plaque de dénudage |
| Éjection (engrenage hélicoïdal) | Noyau rotatif (dévissage) |
| Refroidissement | Conforme au périmètre de l'engrenage |
| Durée de vie prévue de la moisissure (H13) | 500 000 à 1 000 000 cycles |
| Délai de mise en œuvre | 6 à 10 semaines |
| Garantie | 12 mois |
13. Pourquoi nous choisir ?
Plus de 15 ans expérience en fabrication de moules d'engrenages
Usinage interne par électroérosion à fil et taillage d'engrenages – contrôle qualité complet
Rapport DFM gratuit – Optimisez la conception de vos engrenages avant de couper l'acier
capacité de noyau rotatif – pour les engrenages hélicoïdaux et à vis sans fin
Conception de refroidissement conforme – réduit le temps de cycle, prévient la déformation
Inspection complète du matériel – Machine de mesure tridimensionnelle et machine de mesure d'engrenages sur site
Prix compétitifs – 20 à 30 % inférieur à celui de nombreux concurrents
kit de pièces de rechange – goupilles d'éjection, ressorts et pièces d'usure inclus
14. Demander un devis
Prêt à produire des engrenages en plastique de haute précision avec un moule d'injection sur mesure ?
Ce dont nous avons besoin pour commencer :
Modèle 3D de l'engrenage (STEP, IGES, STP) ou spécifications de l'engrenage (module/DP, nombre de dents, angle de pression)
Type de matériau (POM, nylon, PEEK, etc.)
Classe de qualité cible AGMA ou ISO
Volume annuel estimé
Exigences particulières (hélicoïdale ? noyau rotatif ? anti-jeu ?)
Quels sont exactement vos services OEM ?
Notre service OEM (Original Equipment Manufacturing) vous permet de donner vie à vos idées uniques en matière d'équipements outdoor. Nous prenons en charge l'intégralité du développement et de la fabrication de vos produits, selon vos spécifications, vos designs et les exigences de votre marque. De la conception initiale et de l'approvisionnement en matériaux au prototypage, à la production et au contrôle qualité, nous devenons votre partenaire de fabrication dédié. Le logo et l'identité visuelle de votre marque seront appliqués sur les produits finis.Quelle est votre MOQ (quantité minimum de commande) ?
Nous comprenons que les marques ont besoin de flexibilité, notamment lors du lancement de nouveaux produits. C'est pourquoi nous proposons des quantités minimales de commande flexibles, qui varient selon la complexité du produit, les matériaux requis et le niveau de personnalisation. N'hésitez pas à nous contacter pour discuter de votre projet ; nous ferons de notre mieux pour vous proposer une quantité minimale de commande réaliste.Pouvez-vous nous aider à développer un produit à partir d’une simple idée ou d’un croquis ?
Absolument ! Nous sommes spécialisés dans la transformation de concepts en produits de haute qualité, prêts à être commercialisés. Notre équipe de développement produit travaillera en étroite collaboration avec vous pour affiner votre idée, sélectionner les matériaux appropriés, créer des dessins techniques et développer des prototypes jusqu'à la réalisation parfaite de votre vision.Quelles sont les étapes typiques du processus OEM avec votre entreprise ?
1. Demande initiale et consultation : vous partagez votre concept, votre marché cible et vos exigences. 2. Devis et accord : Nous fournissons un devis détaillé et, une fois approuvé, nous signons un contrat de service. 3. Recherche et développement (R&D) : Notre équipe travaille sur les conceptions techniques, la sélection des matériaux et le développement d'échantillons. 4. Prototypage : Nous créons un prototype physique pour votre évaluation et vos commentaires. 5. Moules : après confirmation de la conception, nous créerons le moule avant la production. 5. Approbation de l'échantillon : vous approuvez l'échantillon final, confirmant la qualité, la conception et la fonctionnalité. 6. Production de masse : Dès confirmation de votre commande de production, nous commençons la fabrication de vos produits. 7. Contrôle qualité rigoureux (QC) : nous effectuons des inspections tout au long de la production et une inspection aléatoire finale avant expédition. 8. Expédition et livraison : Nous emballons et organisons en toute sécurité l'expédition vers votre destination désignée.Combien de temps dure l’ensemble du processus, du concept à la livraison ?
Le délai varie considérablement selon la complexité du produit et la quantité commandée. Voici une estimation générale : Développement et échantillonnage : 4 à 8 semaines. Production de masse : 4 à 6 semaines après approbation de l'échantillon. Veuillez noter qu'il s'agit d'une estimation et qu'un échéancier précis vous sera fourni avec votre devis de projet.À qui appartient la propriété intellectuelle (PI) et le moule/l’outillage pour les produits personnalisés ?
Vous conservez l'intégralité de la propriété intellectuelle de votre marque, de vos designs et de vos produits. Pour tout moule ou outillage personnalisé créé spécifiquement pour votre projet, la propriété intellectuelle peut vous être transférée après accord. Nous respectons scrupuleusement la confidentialité et n'utiliserons jamais vos designs pour d'autres clients.Comment déterminez-vous le prix d’une commande OEM ?
Le prix unitaire est déterminé par plusieurs facteurs, notamment : Complexité et conception du produit Coût des matières premières Processus de travail et de fabrication impliqués Quantité commandée Exigences d'emballage Nous nous efforçons d'offrir des prix compétitifs sans compromettre la qualité.Quel est votre processus de contrôle qualité ?
La qualité est notre priorité absolue. Notre processus de contrôle qualité comprend : Contrôle qualité entrant (IQC) : Inspection de toutes les matières premières. Contrôle qualité en cours de processus (IPQC) : contrôles lors des étapes clés de la production. Inspection avant expédition (PSI) : inspection finale aléatoire des produits finis par rapport à votre échantillon approuvé et à nos normes de qualité. Nous pouvons fournir des rapports de contrôle qualité détaillés.Pouvons-nous inspecter les produits avant qu'ils ne soient expédiés ?
Oui. Nous recommandons vivement une inspection avant expédition. Vous pouvez envoyer votre propre inspecteur CQ ou faire appel à une société d'inspection indépendante pour effectuer le contrôle dans notre usine. Nous pouvons également vous fournir des photos et des vidéos de la production et du produit fini.Comment gérez-vous l'expédition ?
Nous possédons une vaste expérience dans l'expédition d'équipements de plein air à l'international. Nous prenons en charge la logistique et organisons l'expédition par voie maritime (pour les gros volumes) ou aérienne (pour les petites commandes urgentes). Nous collaborons avec des transitaires fiables pour garantir un processus fluide. Les frais d'expédition seront inclus dans votre devis final.
Produits connexes
1. Haute précision et qualité : assure une production constante d'abat-jour avec une excellente précision dimensionnelle et une finition de surface supérieure, prête à l'emploi.
2. Temps de cycle optimisé : Doté d'un système de refroidissement efficace et d'une conception rationalisée, il réduit considérablement le temps de production pour un rendement plus élevé et un coût par pièce inférieur.
3. Construction durable : Fabriqué avec des aciers à moules et des composants de haute qualité, il offre une durée de vie prolongée et des performances fiables même lors de productions en grande série.
4. Efficacité accrue : Intègre des systèmes d'éjection automatisés et des fonctions de maintenance simplifiées, réduisant l'intervention de l'opérateur et assurant une fabrication fluide et ininterrompue.
5. Flexibilité de conception : La conception robuste mais adaptable du moule permet d'éventuelles modifications ou personnalisations futures pour s'adapter à différents modèles ou matériaux d'abat-jour.
1. Durabilité inégalée : fabriqué en acier trempé de qualité supérieure pour une longévité et une résistance à l'usure exceptionnelles, garantissant une durée de vie de production massive.
2. Fabrication de haute précision : permet la production de bouilloires avec des tolérances ultra-serrées, garantissant un engagement parfait du filetage et un bec verseur étanche.
3. Conception innovante centrée sur l'utilisateur : facilite la création de bouilloires ergonomiques avec des poignées sécurisées et des textures antidérapantes.
1. Longue durée de vie (fabriqué en acier à outils trempé)
2. Excellente finition du produit (surface du seau lisse et brillante)
3. Efficacité de production élevée (temps de cycle rapides)
4. Performances stables et fiables (construction durable)
5. Démoulage facile (empêche le collage et l'endommagement des pièces)
6. Résistant à la corrosion (pour une durée de vie prolongée du moule)
7. Faible entretien (conçu pour un fonctionnement continu)
1. Haute efficacité et automatisation : Conçu pour un cycle entièrement automatique à grande vitesse, augmentant considérablement la production et réduisant les coûts de main-d'œuvre.
2. Durabilité exceptionnelle : Fabriqué à partir d'aciers trempés de première qualité, le moule garantit une longue durée de vie et des performances constantes même en cas de production à grand volume.
3. Finition de surface supérieure : La cavité du moule est polie ou texturée avec précision pour produire des tabourets à l'aspect esthétique impeccable et de haute qualité dès leur sortie de la machine.
4. Système de refroidissement innovant : une disposition optimisée des canaux de refroidissement garantit un refroidissement uniforme et rapide des pièces, minimisant les temps de cycle et empêchant la déformation pour une stabilité dimensionnelle parfaite.
Protection supérieure contre les impacts
La structure de cavité conçue avec précision assure une épaisseur de paroi uniforme, améliorant la résistance aux chocs et répondant aux normes de sécurité internationales.
2. Personnalisation à haute visibilité
Prend en charge l'injection multicolore et l'étiquetage intégré pour des graphismes éclatants et des éléments réfléchissants, assurant à la fois l'esthétique et la visibilité.
3. Ergonomique et léger
La conception optimisée des côtes permet de réduire le poids sans compromettre la solidité, offrant ainsi un confort de port tout au long de la journée.
4. Construction de moules durables
Fabriquée en acier trempé avec des canaux de refroidissement efficaces, permettant une production à grande vitesse tout en maintenant une qualité constante sur de longs cycles.
1. Précision et qualité
Nos moules à canaux chauds sur mesure garantissent une régularité exceptionnelle des pièces en maintenant une température de fusion précise tout au long du cycle d'injection. Le remplissage goutte à goutte équilibré élimine les lignes de soudure, les retassures et les variations dimensionnelles, produisant ainsi des boîtiers de batterie en plastique de haute qualité avec une finition de surface supérieure et des tolérances serrées (±0,02 mm).
2. Économies de matériaux et de coûts
La conception sans canaux d'alimentation élimine les déchets de coulée, réduisant ainsi la consommation de matière de 15 à 30 % par rapport aux systèmes à canaux froids. Cet avantage est particulièrement important pour les plastiques techniques (PC, ABS, UL94-V0) utilisés dans les composants de batteries. Des cycles plus courts et un fonctionnement automatisé permettent de réduire les coûts unitaires pour la production en grande série.
3. Efficacité et fiabilité
Le séquençage avancé des vannes permet un contrôle précis du remplissage et de la pression. Des vitesses d'injection plus rapides et des temps d'ouverture des pinces réduits augmentent la production de 20 à 40 %. Nos systèmes à canaux chauds sont dotés de résistances chauffantes robustes, de buses résistantes à l'usure et d'un accès facile pour la maintenance, garantissant un fonctionnement fiable 24 h/24 et 7 j/7 pour les applications exigeantes de boîtiers de batteries.
1. Investissement rentable dans l'outillage
Nos moules à canaux froids sur mesure nécessitent un investissement initial nettement inférieur à celui des systèmes à canaux chauds, ce qui les rend idéaux pour le prototypage, la production en petites et moyennes séries et les projets à budget limité. Leur conception simplifiée permet une fabrication plus rapide et une qualification plus aisée.
2. Flexibilité des matériaux et simplicité d'utilisation
Les moules à canaux froids sont compatibles avec la quasi-totalité des thermoplastiques, y compris les matériaux thermosensibles (PVC, POM) et les grades fortement chargés ou ignifuges susceptibles de se dégrader dans les collecteurs chauffés. L'absence de régulateurs de température complexes et de systèmes de synchronisation des vannes réduit le temps de préparation et les besoins en formation des opérateurs.
3. Fiable et facile d'entretien
Dépourvus de résistances, de thermocouples et de joints susceptibles de tomber en panne, les moules à canaux froids offrent une fiabilité exceptionnelle. Leur conception simple à deux ou trois plaques permet un accès rapide pour le nettoyage et les réparations. Les canaux d'alimentation et les carottes sont recyclables, garantissant ainsi des performances pratiques et fiables pour la fabrication de boîtiers de batteries et les applications de moulage en général.
1. Ajustement précis et stabilité dimensionnelle
Nos moules d'injection sur mesure pour couvercles en plastique sont conçus pour produire des pièces aux tolérances serrées (±0,02 mm), garantissant un emboîtement parfait, une étanchéité optimale et une ouverture/fermeture fluide. La conception avancée des canaux de refroidissement minimise les déformations et le retrait, assurant ainsi des couvercles plats et stables, lot après lot.
2. Caractéristiques de conception flexibles
Nous intégrons directement dans le moule les charnières (à charnière ou à goupille), les bagues de sécurité, les nervures d'étanchéité, les bords anti-gouttes et les emplacements pour étiquettes. Les configurations multicavités (jusqu'à plus de 16 cavités) permettent la production en grande série de couvercles pour emballages alimentaires, boîtiers de batteries, emballages cosmétiques et seaux industriels.
3. Production rentable
Les systèmes d'alimentation optimisés (à canaux froids ou chauds) réduisent le gaspillage de matière et le temps de cycle. La construction robuste en acier à outils (P20, H13 ou inoxydable) garantit plus de 500 000 cycles avec un minimum d'entretien, réduisant ainsi le coût unitaire des pièces pour les projets de moulage de couvercles de longue durée.
1. Contrôle dimensionnel de précision
Nos moules d'injection sur mesure pour boîtiers électroniques sont conçus avec une grande précision (±0,02 mm), garantissant un alignement parfait pour le montage des circuits imprimés, les connecteurs et les bossages de vis. Un système de refroidissement avancé et des canaux d'alimentation équilibrés minimisent les déformations et le retrait, assurant ainsi des boîtiers parfaitement plats et réguliers pour les composants électroniques sensibles.
2. Caractéristiques de conception intégrées
Nous intégrons directement dans le boîtier les supports de fixation, les systèmes d'enclenchement, les rainures de blindage EMI, les fentes de ventilation et les clips de gestion des câbles. Les configurations multicavités (de 2 à 16 cavités) permettent une production en grande série de boîtiers pour alimentations, unités de contrôle, capteurs et appareils électroniques grand public.
3. Durable et économique
Fabriqués en acier P20, H13 ou inoxydable, nos moules garantissent de 500 000 à plus d'un million de cycles avec un minimum d'entretien. Les systèmes d'alimentation optimisés (à chaud ou à froid) réduisent le gaspillage de matière, tandis que les temps de cycle rapides diminuent le coût unitaire des pièces pour les projets de fabrication de boîtiers électriques de longue durée.
1. Précision et exactitude dimensionnelle
Nos moules d'injection sur mesure pour roues en plastique sont conçus avec une grande précision (±0,02 mm), garantissant une concentricité parfaite, une rotation équilibrée et un roulement optimal. Un système de refroidissement avancé et des canaux d'alimentation équilibrés minimisent les déformations et le retrait, assurant une rondeur et un alignement des trous d'essieu constants, lot après lot.
2. Intégration de la conception pour les fonctionnalités des roues
Nous intégrons directement dans la roue les roulements, les nervures de renfort, les sculptures de la bande de roulement et les enjoliveurs à clipser. Les configurations multicavités (de 2 à 16 cavités) permettent une production en grande série de roues pour roulettes, chariots, jouets, meubles et équipements industriels.
3. Production durable et rentable
Fabriqués en acier P20, H13 ou inoxydable, nos moules garantissent de 500 000 à plus d'un million de cycles avec un minimum d'entretien. Leurs systèmes d'alimentation optimisés réduisent le gaspillage de matière, tandis que leurs cycles rapides diminuent le coût unitaire pour les projets de moulage de roues de grande envergure.
